汽车总装工艺技术应用及发展趋势探讨
在社会经济水平不断提高的背景之下，我国汽车市场正在步入国际化、多样化与个性化的发展模式当中，对口升学消费者对汽车产品的需求也不再单一，所以汽车生产工艺技术不能再沿用传统的生产模式，而是需要突破对口升学生产技术的局限性，并根据多样化的产品要求，不断优化汽车总装工艺技术。要想得到突破与提高，首先对口升学还需针对现阶段汽车总装工艺技术的应用及发展趋势进行研究探讨，为后续的突破与创新奠定基础。因此，对口升学本文将分析汽车总装工艺技术及其的应用情况，了解汽车总装工艺生产技术的发展趋势，希望能为我国各对口升学大汽车生产厂家提供新颖的发展思路。
汽车车身用铝合金板材的研究现状
在汽车上应用的铝合金主要包括压铸件、锻造件、挤压件和板材。在这 4 类产品中，用于冲压的变形铝合金板是铝合金板材中技术要求最高的。变形铝合金板材替代传统钢材时可以有效减轻汽车质量。
TWB 汽车覆盖件成形工艺参数优化
针对TWB 汽车覆盖件成形裕度不足，焊缝区域拉延易开裂问题，以应用TWB 的某车型前门内板为研究对象，采用试验法与有限元分析相结合的方式，基于正交试验快速筛选出造成前门内板拉延焊缝区域开裂的主要工艺参数，分析了主要工艺参数对前门内板成形性的影响规律。以焊缝区域最大减薄率为评价项目，依次研究了压边力B.H.F.、摩擦系数μ、第一刺破刀高度H1、第二刺破刀高度H2 和薄板宽度W 对前门内板成形质量的影响。运用极差和方差分析，确定了各工艺参数对焊缝区域最大减薄率影响的主次顺序以及工艺参数取值为：B.H.F.=1 000 kN，μ=0.13，W=1 044 mm，H2=11 mm，H1=10 mm。利用最优工艺参数组合对前门内板进行成形仿真，并在此基础上进行试模验证，获得了成形质量良好、具有较高裕度的零件，焊缝区域最大减薄率为19.1%，满足质量判断标准。
CFRP-TRB超混杂复合汽车B柱结构的优化设计
B柱是汽车的关键承载结构件之一。为了提高某轿车的侧面碰撞性能并实现B柱轻量化设计，结合汽车B柱的结构特点以及不同材料的特性，设计一种碳纤维增强复合材料(CFRP)差厚钢板(TRB)复合B柱结构。将传统B柱中部加强板去除，B柱外板设计为差厚板的同时在其内侧局部铺贴碳纤维增强复合材料。基于Optistruct对该复合B柱内外板的厚度分布以及复合材料的铺层顺序及铺层厚度进行了优化设计。整车侧面碰撞模拟结果表明，在满足制造工艺要求的条件下，新型超混杂复合B柱结构达到了27.7%的轻量化效果，并同时提高了侧面碰撞的耐撞性。
汽车车身高强度钢的应用发展及挑战
基于对欧洲车身会议参会车型的车身用材统计，分析了钢、铝、塑料等材料在车身的应用现状和趋势。分析结果表明，以高强度钢为主、多材料复合应用是未来车身用材的发展趋势。高强度钢向着更高强塑积、更优性价比等方向发展，其中热成形钢在车身的用量会逐渐增大。随着高强度钢的发展，其应用也面临着一系列的挑战，如冷冲压成形的开裂和回弹、焊接技术难题，延迟开裂的科学评价、断裂韧性的优化提升等则是需要持续研究攻克的难题。
浅述仪表板设计及其模态分析
仪表板是汽车内饰最复杂的系统，其设计得好坏是汽车内饰开发成功与否的判断依据之一。文章简要概述了两种常用的仪表板，并重点介绍了软质仪表板不同制造工艺的优缺点，同时由于仪表板周边匹配件较多，重点介绍了其与 A 柱上饰板、前挡玻璃、前围钣金的匹配设计要求，为后续车型提供设计参考，提高产品竞争力。并且利用常用的有限元仿真软件Hypermesh 及 Abaqus 对仪表板进行模态分析，以验证设计的合理性，避免后续零件试制过程中因仪表板区域异响而产生额外的修模费用。
一种基于铝合金的转向节轻量化优化设计
利用Catia三维建模软件建立原转向节模型，将整体材料更换成铝合金并使用Nastran有限元分析软件进行计算分析，发现在某给定工况下不满足强度要求。对原有结构进行优化，将轮毂轴承与转向节直接配合结构改为轮毂轴承与一个钢套配合，再由钢套与转向节配合，并对结构优化后的转向节进行有限元分析。结果表明：新转向节可以满足各种给定工况下的强度要求，并且质量相对于原转向节减轻了37%，实现了轻量化。同时在有限元仿真分析的基础上对新转向节进行了试验验证，试验结果均表明满足各种性能要求，证明该方案具有可行性。
浅谈汽车外饰件感观品质设计方法
文中介绍了汽车外饰的主要部件及应用材料，以保险杠为例重点阐述了汽车外饰注塑件感观品质的设计方法及要求，并应用于量产车型中，均有效规避了注塑件外观缺陷，大大提升了汽车外饰注塑件的感观品质，为后续车型开发提供一定参考。
汽车车身中高强度钢热成形技术的应用
随着中国汽车工业快速发展，汽车产销量迅速增加，汽车工业的发展，在为生活带来便利的同时，也产生了油耗、污染、安全等问题。汽车节能减排和提高安全性已是必然的发展趋势，国家汽车碰撞、排放等强制法规也相继推出，而汽车轻量化是实现节能减排的有效途径。在车身上使用高强度材料，在保证汽车性能同时降低钢板厚度和用量实现减轻质量，是实现车身轻量化的必由之路。
汽车线束耐久特性与触点压降测试方法的研究
随着汽车电气化与智能化水平的逐渐提高，线束的数量日益庞大。虽然总线技术在现代汽车中广泛应用，使得导线及接插件的数量进一步减少，庞大的线束系统得到精简，提高了线束的轻量化水平，但是线束作为汽车电路的基本网络主体，在汽车电气系统中的地位仍然无法替代。
挤压铸造铝合金转向节开发
采用铝合金挤压铸造间接挤压工艺代替球铁生产转向节，结合结构优化设计，使转向节质量降低了56.6%，轻量化效果显著｡开发过程采用模拟计算与实际试验相结合的方法，得到的铸件组织和力学性能优良，且静力破坏试验､耐久试验指标均满足使用要求｡
热成形技术在车身零件上的应用概述
热成形技术的应用是提升汽车轻量化、安全性能的重要途径之一。简要阐述了高强度钢板热成形技术原理、成形设备、镀层技术、成形技术方面的应用及研究概况，分析了高强度钢板热成形技术现阶段存在的问题及未来主要的研究方向，对高强钢板热成形技术在汽车工业中的应用具有一定借鉴意义。
汽车传感器大盘点
传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。通常是由敏感元件、转换原件、信号调节与转换电路等其他辅助元件组成。敏感元件接受被测量并输出与被测量成确定关系的其他量，转换元件把来自敏感元件的其他量转换成适合传输、测量的电信号，适合输出、测量的电信号通过信号调节与转换电路被转换为可显示、记录、处理和控制的有用电信号，最后有用电信号被传递至其他装置并进行通信。
一种复合型汽车内装饰件生产技术
开发了一种由聚氨酯、聚氯乙烯、丙烯腈– 丁二烯– 苯乙烯树脂、玻璃纤维等多种材料复合而成的汽车内装饰件生产工艺。所制汽车内装饰件由3 层材料组成，分别为吸塑成型表皮层、喷涂聚氨酯泡沫层和增强型反应注射成型聚氨酯层。该工艺生产的产品不易起包变形，表面弹性好，手感较佳，并可提高产品档次。
基于零部件需求的正向选材策略
以往汽车零部件材料选型均是根据工程师经验或者竞品车型对标分析，为了保证材料的选型能够满足零部件性能要求，文中通过对零部件关键性能、重要性能及一般性能进行详细地分析，同时结合造型的色彩、纹理定义以及材料行业发展趋势，为每个车内零部件系统搭建了汽车零部件正向选材策略(选材树)，从而保证零部件选定的材料能够满足外观、性能、成本等各项要求。
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